1. কালি ডিভাইসের চাপ:
এই চাপ হল কালি রোলার এবং ধাতব জাল রোলারের মধ্যে চাপ। এর প্রধান কাজ হল মুদ্রণের কালি খরচ নিয়ন্ত্রণ করা এবং সমানভাবে কালি স্থানান্তর করা।
দুই রোলারের মধ্যে চাপ বেশি হলে ধাতব মেশ রোলারে কালির পরিমাণ কম হবে; উল্টো তারা বেশি কালি খায়। একই সময়ে, যদি দুটি রোলারের মধ্যে চাপ খুব কম হয় (অর্থাৎ ব্যবধানটি খুব বড়), একবার এটি জালের উচ্চতার গুরুত্বপূর্ণ বিন্দুতে পৌঁছালে, এটি কালি স্থানান্তর করার জন্য জাল রোলারের কার্যকারিতা হারায়, ফলে অসম হয় প্রিন্টিং প্লেটে কালি খরচ, মুদ্রণের সময় কালির আয়তনের কঠিন নিয়ন্ত্রণ, এবং শেষ পর্যন্ত মুদ্রিত পণ্যটিতে একটি পুরু ফিল্ম তৈরি করে, যার ফলে আঠালো কালি দাগ, দুর্বল স্বচ্ছতা, অস্পষ্ট বিন্দু, লাইন ছড়িয়ে পড়া এবং অস্পষ্ট হাতের লেখা।
যদি দুটি রোলারের মধ্যে চাপ খুব টাইট হয় (একটি ছোট ফাঁক দিয়ে), ধাতব জাল রোলারে কালি খরচ তুলনামূলকভাবে হ্রাস পায় এবং বিন্দুটি পরিষ্কারভাবে মুদ্রণ করা যেতে পারে। অক্ষর এবং লাইন পরিষ্কারভাবে এবং সোজা মুদ্রিত হতে পারে, কিন্তু কালি এবং গ্লস একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ অভাব. একই সময়ে, ধাতব জাল রোলার এবং কালি রোলারের উভয় প্রান্তে বাঁকানো, প্রিন্টিং মেশিনের গিয়ার লাফানো এবং দাঁত ভাঙা থেকে দুটি রোলারের মধ্যে অতিরিক্ত চাপ প্রতিরোধ করা প্রয়োজন।
এই মুদ্রণ চাপের মাত্রার নীতিটি সাধারণত পণ্যের বৈশিষ্ট্যের উপর নির্ভর করে এবং তারের জাল পণ্যের দুটি রোলারের মধ্যে চাপ তুলনামূলকভাবে বড় হতে পারে; ছোট টেক্সট, লাইনের চাপও কিছুটা বেশি হতে পারে; বড় অক্ষর এবং অন-সাইট পণ্য তুলনামূলকভাবে ছোট হতে পারে। একই সময়ে, চাপ মুদ্রণ এলাকার আকারের সাথে সম্পর্কিত। সাধারণত, বৃহত্তর মুদ্রণ অঞ্চলের জন্য, কালির পরিমাণ বাড়ানোর জন্য চাপ হালকা হতে পারে, যার ফলে ক্ষেত্রের ঘনত্ব, উজ্জ্বলতা এবং উজ্জ্বলতা উন্নত হয়। সাধারণত, ছোট বা আরও সূক্ষ্ম মুদ্রণ অঞ্চলের জন্য, কালির পরিমাণ কমাতে এবং মুদ্রণের স্বচ্ছতা উন্নত করতে চাপ কিছুটা বেশি হওয়া উচিত। এই চাপ অবশ্যই অনুভূমিকভাবে অ্যানিলক্স রোলারের উভয় প্রান্তে স্পর্শক হতে হবে, কোনো বিচ্যুতি ছাড়াই, অন্যথায় এটি মুদ্রিত উপাদানের স্বচ্ছতা এবং মুদ্রণ প্রভাবকে প্রভাবিত করবে।
2. কালি স্থানান্তর ডিভাইসের চাপ:
মেটাল মেশ রোলার এবং প্রিন্টিং প্লেট রোলারের মধ্যে প্রিন্টিং প্রেসারের কাজ হল ধাতব মেশ রোলারের কালিকে সমানভাবে প্রিন্টিং প্লেটের মুদ্রণ পৃষ্ঠে (প্রসারিত মুদ্রণ অংশ) স্থানান্তর করা।
এই মুদ্রণ চাপের সঠিকতা মুদ্রিত বিন্দুগুলির স্বচ্ছতার উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। যদি চাপ খুব বেশি হয়, তাহলে অ্যানিলক্স রোলার প্রিন্টিং প্লেটে আরও বেশি চাপ প্রয়োগ করবে, যার ফলে মুদ্রণের পরে একটি বর্ধিত চিত্র বিন্দু তৈরি হবে। (অক্ষর এবং লাইনের ঘন বা ডবল শেডিং), 10% উচ্চ কী পয়েন্টগুলি 20% বিন্দুতে প্রসারিত করা যেতে পারে, মাঝের কী পয়েন্টগুলি লাফিয়ে উঠে, গ্রেডিয়েন্ট স্তর গাঢ় এবং গভীর হয়, নিম্ন-কী স্তরের পয়েন্টগুলি অদৃশ্য হয়ে যায় , এবং 60% এর বেশি পয়েন্ট প্রায় শক্ত। ম্যাগনিফাইং গ্লাস থেকে, এটি লক্ষ্য করা যায় যে প্রতিটি বিন্দু একটি ডবল ছায়া ওভারল্যাপিং বর্ধিত অবস্থায় রয়েছে (1-60%)। 60% এর বেশি শাখা আর দৃশ্যমান নয় এবং শারীরিক অবস্থায় রয়েছে।
এইভাবে মুদ্রিত পণ্যগুলি স্বর স্তরের ক্ষতি, দুর্বল চিত্রের স্বচ্ছতা, দুর্বল রঙের স্বর প্রজনন এবং তিনটি রঙের ভারসাম্য বজায় রাখতে অক্ষমতার শিকার হয়; একই সময়ে, অত্যধিক মুদ্রণ চাপের কারণে, মুদ্রণ প্লেটের স্থায়িত্ব হ্রাস পায় এবং এটি কালি জমে যাওয়ার প্রবণতা থাকে, যার ফলে মুদ্রণের সময় ময়লা এবং দাগের মতো সমস্যা হয়। চাপ খুব হালকা হলে, মুদ্রণ প্লেটের কালি শোষণ করা যাবে না, এবং অবশ্যই, সেরা মুদ্রণ প্রভাব অর্জন করা যাবে না।
অ্যানিলক্স রোলার এবং প্রিন্টিং প্লেট রোলারের উভয় প্রান্তে চাপ সামঞ্জস্য করুন তাদের আকারের সাথে মেলে এবং নিশ্চিত করুন যে অ্যানিলক্স রোলারের কালি স্তরটি প্রিন্টিং প্লেটের বৃত্তাকার কাটার সাথে সরাসরি যোগাযোগে রয়েছে। অবশ্যই, এই "পুরোপুরি বৃত্তাকার কাটিয়া স্তরের সংস্পর্শে" প্রাপ্ত করার জন্য দীর্ঘমেয়াদী অপারেশনাল অনুশীলন প্রয়োজন।
3. এমবসিং ডিভাইসের চাপ:
এই চাপটি প্লেট রোলার এবং এমবসিং রোলারের মধ্যে প্রিন্টিং চাপকে বোঝায়। প্রিন্টিং প্লেটে প্রাপ্ত কালি স্তরটি সঠিকভাবে সাবস্ট্রেটে স্থানান্তরিত হয়েছে তা নিশ্চিত করার চাপ হল ফ্লেক্সোগ্রাফিক প্রিন্টিংয়ের চূড়ান্ত চাবিকাঠি, যা সরাসরি মুদ্রিত পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত করে। দুটি রোলারের মধ্যে অত্যধিক চাপের কারণে মুদ্রিত বিন্দুগুলি ছড়িয়ে পড়ে, মাঝখানে একটি হালকা রঙ এবং চারপাশে গভীর বৃত্ত রয়েছে, যা চিত্রের শ্রেণিবিন্যাসের উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে (ছাপের উভয় পাশে পাঠ্য এবং লাইন প্লেটগুলি ছড়িয়ে পড়ে)। গাঢ় টোন শ্রেণিবিন্যাস ঝাপসা হওয়ার প্রবণ, এবং যদি চাপ খুব হালকা হয়, তাহলে চিত্রটি সাবস্ট্রেটে প্রিন্ট করা যাবে না।
ইমপ্রিন্টিং রোলার এবং প্রিন্টিং প্লেট রোলারের উভয় প্রান্তের চাপ যাতে সামঞ্জস্যপূর্ণ হয় তা নিশ্চিত করার জন্য সঠিক চাপ সামঞ্জস্য করা উচিত, দুটি একটি বৃত্তাকার কাটা অনুভূমিক যোগাযোগের সাথে। যখন মুদ্রণ প্লেটের কালি পৃষ্ঠটি মুদ্রণ সামগ্রীর সাথে যোগাযোগ করে, তখন ডটটি মূলত বড় হয় না, শব্দ এবং লাইনগুলি পরিষ্কার হয় এবং কোনও দ্বিগুণ মুদ্রণ ছড়ায় না। সব ছবি প্রিন্ট করা ভাল। একই সময়ে, মুদ্রণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, সর্বোত্তম অবস্থা বজায় রাখার জন্য নির্দিষ্ট মুদ্রণ পরিস্থিতি অনুসারে যে কোনও সময় সামঞ্জস্য করা উচিত।